下盖压铸模的设计和制造分享

5.模具结构及工作过程

该模具属于两板模，其最大外形尺寸为800mm×800mm×700mm，模架定制。根据锁模力大于胀型力的设计原则，以压铸模厚度和允许开模距离为依据，最后决定选用UBE900t压铸机。模具所有活动部分保证定位准确，动作可靠，不得有任何歪斜和卡滞现象，固定零件不得有相对窜动，其结构如图3所示。

模具工作过程为：动、定模合模，熔融铝液通过汤勺(其规格为2.1Kg)注入模具浇口套(图3中33)中，通过压铸机的冲头将铝液压入密封型腔内，经保压、冷却后，开模。开模时，动、定模分开，到达设定开模行程400mm后，压铸机顶出油缸开始工作，模具顶出机构在装有油缸的压铸机顶杆带动下将铸件从动模芯(图3中8)中顶出，当运动到设定顶出行程40mm后取出铸件(含定模侧的流道、积渣包及气道中的凝料)。接着压铸机喷淋装置会自动喷冷却液来冷却模具，随之动、定模合模，压铸机顶出油缸带动模具顶出机构复位，一个压铸周期也随之完成。

三、压铸模选材和热处理要求

在进行压铸模具设计时，选材非常重要，如果模具材料选择得不恰当，很可能会影响模具的使用寿命和工作效率，因此，必须严格按照制造工艺合理选择模具材料。材料选择好后还必须制订严格的热处理方法和硬度，如果热处理不当，很可能导致模具寿命急剧下降，从而影响公司的正常生产，如表所示。

四、模具组装技术要求

压铸件尺寸精度的高低主要取决于模具的组装技术要求，为了生产出优质的压铸件，必须对模具的组装提出严格的要求。该模具的的组装技术要求如下。

(1)模具分型面与安装平面或支承面之间的平行度偏差，在200mm长度以内不大于0.05mm。

(2)模具安装在压铸机上时，其分型面应保持良好的闭合状态。允许有不大于0.05mm的间隙(排气槽除外)。

(3)成型镶块和浇口系统零件的分型面不允许低于模板分型面，其高出不得大于0.1mm。

(4)导柱和导套在装配后，其轴线与模板平面的垂直度偏差，在200mm内不大于0.03mm。

(5)模具的各活动零部件装配后应灵活，在室温状态下用手施力时，各相互关联的活动零部件不应产生卡滞现象。

(6)顶杆允许高出成型表面不超过0.1mm，复位杆则应与定模的分型面接触为准，允许低于分型面不超过0.05mm。

(7)推杆在推杆固定板中应灵活转动，允许其轴向窜动量不大于0.05mm。

(8)模具上开设的排气槽应呈曲折状引出，其深度在0.1～0.15mm，严禁将排气槽从型腔直接引向操作者的一侧。

(9)流道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，拔模斜度≥5°，表面粗糙度。Ra≤0.4μm。



五、结束语

该模具设计在克服压铸件成型时间短、多筋类薄壳铸件成型较为困难等工艺缺陷的基础上，通过合理采用侧浇口进料来浇注压铸件，经生产实践验证，该模具结构设计合理，动作平稳、可靠，压射出的压铸件尺寸精度高，表面平整、光洁，无任何影响外观和产品性能的变形、裂纹和错边等工艺缺陷